Isikava-diagram

Az Isikava-diagramot (más néven halszálkadiagram vagy ok-okozati diagram) Isikava Kaoru alkotta meg 1968-ban. A módszer célja, hogy rámutasson egy bizonyos eseményt kiváltó okokra. Az Isikava-diagramot legtöbbször a terméktervezésnél és a minőségi hibák megelőzésénél használják arra, hogy azonosítsák az összes potenciális faktort, amelyek felelősek lehetnek a végső hatásért. Minden tökéletlenséget okozó vagy kiváltó tényező egy újabb variáció forrását jelenti.

Az okokat általában a következő főbb csoportokba szokták sorolni ahhoz, hogy azonosíthatóak lehessenek ezek a különbözőségek:

• Ember: bárki, aki részt vesz az adott folyamatban
• Módszerek: hogyan megy végbe a folyamat és milyen előírások vonatkoznak rá, úgymint üzletpolitika, eljárások, belső szabályozások és törvényi előírások
• Gép: bármely eszköz, amely szükséges a feladat elvégzéséhez (pl. számítógépek, szerszámok stb.)
• Anyagok: minden alapanyag, félkész és késztermék, amelyek szükségesek a végső termék előállításához
• Mérések: minden adat, amit folyamatból származik és alkalmas a folyamat minőségének értékelésére
• Környezet: azok a feltételek, amelyek mellett az adott folyamat működik (pl. helyszín, idő, hőmérséklet, kultúra stb.)

1. Áttekintés

Isikava-diagram arról, hogy milyen okok vezetnek a rosszabb minőségű kávé előállításához (angol szemléltető ábra)

A halszálkadiagram Isikava Kaoru által vált népszerűvé az 1960-as években. Isikava komoly áttöréseket ért el a minőségmenedzsment terén a Kawasaki hajógyárban, és ennek köszönhetően a modern menedzsment egyik alapító atyjává vált. Az alapkoncepció először az 1920-as években jelent meg a gyakorlatban, amelyet azóta is a minőségkontroll hét alapeszközök egyikének tartanak. Közismert neve a halszálkadiagram, amely a halak csontvázához hasonló alakja miatt terjedt el. A Mazda Motors egyike az Isikava-módszer sikertörténeteinek. A diagramot a Miata sportautójának kifejlesztéséhez használta a Mazda, ahol az elvárt eredmény a „Dzsinba Ittai” (Ló és Lovas egy egységben — jap. 人馬一体). A fő okok olyan szempontokat követtek, mint a kényelem és a fékezés minőségét befolyásoló tényezők, úgymint a kiegyensúlyozott teherelosztás vagy hogy a vezetőnek legyen elég helye pihentetnie a könyökét a vezetőoldali ajtón. A diagram elkészítését követően minden olyan elem, amely ezek alapján megjelent rajta, kiemelt szerepet kapott a végső dizájn megszületésében.

2. Okok

A diagramon megjelenő okokat gyakran szokták kategorizálni a 6M-mel. A ok-okozati diagramok alkalmas eszközök kulcsfontosságú kapcsolatok feltárására a különböző változók között, illetve az így feltárt okok növelik a folyamatok átláthatóságát Az okokat közös brainstorming segítségével is fel lehet tárni. Ezt a leghatásosabb csoportokban végezni. Minden csoport egy külön kategóriát jelent a diagramon. Ezek általában a már említett kategóriák (pl. ember, módszerek, gép, anyagok, mérések). A okok mentén végig haladva az 5 Miért (5W) módszerrel eljuthatunk a gyökér okokhoz.

6M a termelésben

• Machine (gép) – technológia és eszközök
• Method (folyamat) – feladatok és eljárások
• Material (anyag) – nyersanyag, információ, kész- és félkész termék
• Manpower (ember) – szellemi és fizikai munkaerő
• Measurement (mérés) – meghatározás, mérés, ellenőrzés, visszacsatolás
• Milieu/Mother Nature (környezet) – a vállalatot körülvevő gazdasági, természeti, szociális és politikai környezet

Az eredeti 6M megalkotása a Toyota termelési rendszeréhez kapcsolódik. Ez a séma aztán az idők során tovább lett bővítve 8M-re (Management és Maintenance), de végül nem terjedt el globálisan a köztudatban. Annak érdekében, hogy a eredeti célját elérje a program, azaz, hogy egyszerű és áttekinthető maradjon, a termelésben inkább a 6M dominál és csak ritkán fordul elő a 8M.

• Management (vezetés)
• Maintenance (karbantartás)

7P a termékmarketingben

• Product/Service (termék- és szolgáltatáspolitika)
• Price (árpolitika)
• Place (értékesítési csatorna)
• Promotion (kommunikáció)
• People (emberek)
• Process (folyamat)
• Physical Evidence (fizikai megjelenés)

4S a szolgáltatószektorban

• Surroundings (környezet)
• Suppliers (beszállítók)
• Systems (rendszerek)
• Safety (biztonság)

3. Hasznos kérdések az Isikava-diagram elkészítéséhez

Man (munkaerő)

• A dokumentumok megfelelően lettek értelmezve?
• Az információ eljutott-e minden érintetthez?
• A címzettnek világos-e az információt?
• Részesült-e a feladat elvégzéséhez szükséges képzésben az adott munkaerő?
• Sok döntést kellett-e meghozni a feladat elvégzése során?
• Volt-e valamilyen segédlet a döntések meghozatalához?
• A környezete befolyásolta-e az adott munkaerő cselekvését?
• Vannak-e zavaró tényezők a munkahelyen?
• A fáradtság közrejátszó tényező-e a teljesítményben?
• Megfelelő teljesítményt nyújt-e a munkaerő?
• Megbízható-e a munkaerő?
• Képzett-e a munkaerő?
• Tapasztalt-e a munkaerő?
• Egészséges és jó fizikai állapotban van-e a munkaerő?
• Mekkora tapasztalattal rendelkezik a munkaerő az adott feladat elvégzésében?
• Véghez tudja-e vinni a műveleteket hiba nélkül?

Machines (gépek)

• Megfelelő volt-e a használt eszköz/felszerelés?
• Megfelelt-e a termelési előírásoknak?
• Megfelelt-e a folyamat kapacitásoknak?
• A file-ok a megfelelő formában/kiterjesztésben kerültek-e mentésre a megfelelő helyre?
• Az adott eszközt hatékonyságát befolyásolja-e a környezete?
• Az adott eszközt megfelelően karbantartják-e?
• Frissíteni kell-e a hardvert vagy szoftvert?
• Az adott eszköz vagy szoftver valóban hasznos-e számunkra?
• Az adott gép megfelelően volt karbantartva?
• A gép megfelelően volt-e programozva?
• Az adott felszerelés megfelelő volt-e a feladat elvégzéséhez?
• Biztonságos-e az adott gép?
• Az adott eszköz kapacitása ki lett-e használva?
• Minden irányító eszköz megfelelően van-e feltüntetve és megkülönböztetve?
• Az adott eszköz valóban a legmegfelelőbb-e az adott feladat elvégzésére?

Measurement (mérés)

• Megfelelően van-e kalibrálva a mérőeszköz?
• A megfelelő eszközzel lett-e elvégezve a mérés?
• Volt-e már vizsgálva a merőeszköz teljesítménye?
• Eltérnek a mérések operátorok (mérést végzők) között?
• Okoz-e nehézséget az mérést végzőknek az előírt eszköz használata?
• A mérőberendezés alkalmas-e az adott folyamat mérésére?
• Megfelelően vannak meghatározva a mértékek a mérőeszközre?
• Befolyásolja-e a környezet a mérési folyamatot?

Material (anyag)

• Minden szükséges információ elérhető és pontos?
• Mi van akkor, ha nem áll rendelkezésre az összes szükséges információ?
• A felhasznált anyag megfelelően volt-e ellenőrizve?
• Helyettesítve lett-e az adott anyag?
• A beszállító folyamatai megfelelően kontrollálva vannak-e és átláthatóak-e?
• Volt-e gond a felhasznált nyersanyaggal?
• Megfelelő volt-e az alapanyag az adott feladat elvégzésére?
• A minőségi előírások megfelelőek voltak az adott termék, félkész termék helyes működéséhez?
• Szennyezett volt-e az anyag?
• Megfelelően volt-e kezelve az alapanyag? (tárolva, kiválogatva, használva és ártalmatlanítva)

Method

• Megfelelően volt-e a doboz, hordó, egyéb tároló eszköz felcímkézve?
• A dolgozók részesítve lettek-e megfelelő oktatásban?
• Mennyi „ha szükséges” és „megközelítőleg” meghatározás található a folyamatokban?
• Az adott folyamat valamilyen integrált termékfejlesztési team (ITT) által lett-e létrehozva?
• Az ITT alkalmazott-e környezettervezési alapelveket?
• Lett-e bármilyen kapacitási tanulmány elvégezve az adott folyamatra?
• Statisztikai folyamatszabályozást alkalmaznak-e az adott folyamatra kontrollálására?
• A folyamatutasítások világosan vannak-e leírva?
• Alkalmaztak-e hibajavító eszközöket/technikákat?
• Pontosan vannak-e megadva munkavégzéshez szükséges utasítások?
• Felül lettek-e vizsgálva a munkavégzési előírások?
• A szerszámok/eszközök megfelelően vannak-e kialakítva és irányítva?
• A kezelés/csomagolás megfelelően van-e specifikálva?
• Eszközöltek-e változást a folyamatban?
• Eszközöltek-e változást a tervezésben?
• Megfelelő-e a világítás és a szellőzés?
• Végeztek-e már hibamód és –hatáselemzést?
• Megfelelő volt-e a mintavétel?
• A folyamat biztonságot tekintve kritikus elemei világosak-e a folyamatot felügyelőnek?

Environment (környezet)

• A napközbeni hőmérsékletváltozás befolyásolja-e az adott folyamatot?
• Van-e valamilyen hatással a folyamatra a páratartalom, rezgés, zaj, fény, stb?
• Megfelelően kontrollált körülmények között megy-e végbe a folyamat?
• Zavarja-e a munkaerőt a zaj, kellemetlen hőmérséklet, neonvilágítás, stb?
• Management (vezetés)
• Látható-e a menedzsment részvétele?
• A feladatokkal szembeni figyelmetlenség
• A teendők veszélyeinek megfelelő biztosítása
• Teendők akadályozása
• Folyamatok hiánya
• Oktatás vagy képzés hiánya
• A munkaérő hiányos bevonása
• A veszélyek gyenge felismerése
• A már azonosított veszélyek megoldatlansága

Kritika

Az okok természetének megértéséhez fontos hogy különbséget tegyünk egy esemény bekövetkezésének a szükséges és elégséges feltételeiről. A szükséges körülmény az, amelynek hiányában az adott esemény nem tud bekövetkezni. Az elégséges körülmény azt a feltételt jelenti, amely fennállása esetén az adott körülmény biztosan meg fog történni. Megjegyzendő, hogy a fenti megkülönböztetés hiánya miatt az Isikava-diagramot sokan kritizálták, azt hangoztatva, hogy az nem különíti el élesen a két kategóriát.

Fordítás

Ez a szócikk részben vagy egészben az Ishikawa diagram című angol Wikipédia-szócikk ezen változatának fordításán alapul. Az eredeti cikk szerkesztőit annak laptörténete sorolja fel. Ez a jelzés csupán a megfogalmazás eredetét és a szerzői jogokat jelzi, nem szolgál a cikkben szereplő információk forrásmegjelöléseként.